Wirkung Die neueste Version der Fischschuppeneinstellungen: Im Punktschweißmodus werden Fischschuppen auf der Einstellungsseite aktiviert, um den Fischschuppeneffekt durch die entsprechende Leuchtdauer und Intervallzeit zu erzielen.  Bezug Dauer (Lichtausschaltzeit): 20–50 ms Unterbrechungszeit (Auszeit): 10-30 ms Die nächste Version ist die 320-Punktschweißversion. Wenn Sie die neueste Version verwenden, müssen Sie die nachstehende Konfiguration nicht befolgen. Video-Download-Adresse (in Browser kopieren) http://gofile.me/6OEn8/9YRVKFKxS

Die Schnitteinstellung des Schweißkopfes des superstarken Weiye I. Kupferdüse Verwenden Sie  eine Schneidkupferdüse  (Wir empfehlen, dass eine Kupferdüse von 1,5 oder mehr ausreicht.) II. Handwerk Im Gegensatz zum Schweißen haben Schnittpunkte keine Breite. Daher muss die Scanbreite auf 0 gesetzt werden, dh das rote Licht ist ein Punkt. Sweep-Geschwindigkeit: Ignorieren Sie diesen Parameter und fühlen Sie sich frei, dies zu tun Scanbreite: 0 Spitzenleistung: Die Referenzdaten empfehlen eine Vollleistungsabschaltung, die den tatsächlichen Bedingungen unterliegt. Einschaltdauer: Referenzdaten sind 100. Pulsfrequenz: Referenzdaten sind 1000. Wenn Sie nach dem Einstellen der Parameter  importieren und zurückgehen , können Sie diesen Vorgang auf der linken Seite der Startseite sehen. In Bezug auf den Fokus wird empfohlen, den negativen Fokus zu verwenden (weil er sich direkt auf den Schneideffekt auswirkt). III. Der Mittelpunkt des roten Lichts Stellen Sie sicher, dass das rote Licht vollständig aus der Mitte des Kupferauslaufs kommt, da es sonst den Messingauslauf verbrennen kann. Verwenden Sie im Allgemeinen Hardware, um Einstellungen vorzunehmen, dh den Heckmotor einzustellen. Referenz zur Einstellungsmethode:  Einstellung des Rotlichts IV. Schneiden von Werkstücken Die Anforderungen an den Fokus: Wenn Sie den Retrofokus verwenden, ist die Trägheit, die er erzeugt, weniger relativ. Die Anforderungen des Ventils  (unter Verwendung der reduzierten Ventile aus Sauerstoff oder Argondruck) Die Anforderungen an Gas: Wenn die Schnittfläche erforderlich ist, wird empfohlen,  Stickstoffgas zu verwenden  (stellen Sie sicher, dass das Gewicht des Stickstoffs mehr als 6 kg beträgt), was bedeutet, dass es im Vergleich zur Schnittfläche relativ weißlich ist. Wenn die Dicke des Schnitts erforderlich ist, verwenden Sie bitte  Sauerstoff oder Luft  zum Schneiden, und es wird im Vergleich zur Schnittfläche geschwärzt. Schnittstärke: 3 mm oder weniger ist am besten. Die Handgeschwindigkeit wird beim Schneiden gleichmäßig beibehalten.

Einer. Die Einstellung des Parameters Die erste Auswahl des Schweißmodus: kontinuierlich, und stellen Sie den Prozess ein, stellen Sie den gewünschten Fokus und die Kupferdüse ein （Der Referenzwert des Prozesses kann in unserem Prozess eingesehen werden) Zwei. Rotlichtanpassung Bitte stellen Sie sicher, dass das rote Licht in der Mitte ist, wenn es einen Versatz gibt, lesen Sie bitte:  Rotlicht-Anpassung Drei. Die Wahl der Kupferdüse Drei. Die Wahl der Kupferdüse

Dieser Artikel gilt für die Umstellung von Schweißen auf Reinigen. Prozesseinstellungen ① Reinigungsvorgang Scanfrequenz: Die Schwenkgeschwindigkeit des Motors, deren Bereich 10-100 Hz beträgt, und es wird empfohlen, 50 einzustellen. Scanbreite: Die Scanbreite der Lichtplatte, deren Bereich 0-150 mm beträgt, und es wird empfohlen, 150 einzustellen. Einschaltdauer: Standarddaten sind 100 %. Impulsfrequenz: Standarddaten sind 2000. Wenn Sie nach dem Einstellen der Parameter importieren und zurückgehen, können Sie diesen Vorgang auf der linken Seite der Startseite sehen. ② Achten Sie darauf, das Messrohr und den Verschlussteil der Schweißpistole zu entfernen ③ Bestätigung des Fokus Durch das Hin- und Herscannen, Nah und Fern, liegt der Fokus dann, wenn der Ton am größten und der Funke am größten ist. Zu dieser Zeit sollte die Reinigung entsprechend dieser Entfernung durchgeführt werden, und in dieser Zeit ist die Energie am stärksten. (Im Allgemeinen beträgt der Abstand von der Spitze zur Platte etwa 30 cm und die Energie ist am stärksten.) ④Die Verwendung von Gasen Es wird empfohlen, Luft zu verwenden, und 2-3 kg sind ausreichend. Wenn Sie andere Inertgase (Argon/Stickstoff) verwenden, stellen Sie sicher, dass die Durchflussrate mehr als 20 beträgt.

Die Versionsnummer der Panel-Überwachungsseite entsprechend der Punktschweißfunktion ist: 330 oder höher (einschließlich) 1. Verwendung der Punktschweißfunktion 1.1  Punktschweißmodus  auf der ersten Seite spielen 1.2 Stellen Sie  die im Inneren gewählte Art des Punktschweißens ein (Fischschuppen/intermittierend). 1.3 Stellen Sie eine angemessene  Dauer und Intervallzeit für das Punktschweißen ein Zwei. Parameter von Schweißpunkttypen und Debugging Verwenden Sie zunächst die Methode des kontinuierlichen Schweißens, um den Prozess zu debuggen. Verwenden Sie dann die Punktschweißfunktion, um den Schweißpunkttyp auszuwählen 2.1 Fischschuppen-Schweißmodus (In diesem Modus wird nur der Laser ausgeschaltet, wenn er intermittierend ist, und andere Einstellungen wie das Ein- oder Ausschalten der Lichtzeit wirken sich nicht aus und werden nicht wirksam.) Nur die Einstellung der  Punktschweißdauer und der Intervallzeit  kann einen Fischschuppenschweißeffekt erzeugen, und das Minimum, das eingestellt werden kann, ist 1 ms.) Zum Beispiel Dauer des Punktschweißens: 150 ms (dieser Parameter beeinflusst die Größe des Schweißstreifens.) Punktschweißintervallzeit: 50 ms (dieser Parameter beeinflusst das Intervall zwischen zwei Texturen.) 2.2 Intermittierender Schweißmodus (In diesem Modus schalten Sie bitte den Laser und das Schutzgas aus und stoppen Sie die Drahtzufuhr, wenn Sie intermittierend sind.) Die anderen Parameter wie die Ein- oder Ausschaltzeit werden hauptsächlich für das  Schweißen mit fester Länge verwendet .) Durch Einstellen der Punktschweißdauer zum Ändern der Schweißnahtlänge kann die Punktschweißintervallzeit höher eingestellt werden. Zum Beispiel Dauer des Punktschweißens: 1000 ms (dieser Parameter beeinflusst die Schweißlänge, dh die Zeit des Lichtstroms) Intervallzeit für das Punktschweißen: 5000 ms (dieser Parameter kann festgelegt werden, und der Standardwert ist 5000) Bitte beachten Sie, dass in diesem Modus künstlich beurteilt werden muss, ob der Draht gebrochen ist oder nicht, und der Draht rechtzeitig angehoben werden muss. Wie es auf dem Bild gezeigt wurde:

Befolgen Sie diese Grundsätze beim Schweißen ①  Je dicker die Platte, desto dicker der Schweißdraht; desto größer die Leistung und desto langsamer die Drahtvorschubgeschwindigkeit ②  Je niedriger die Leistung, desto weißer die Schweißfläche. Je größer die Leistung, desto mehr ändert sich die Farbe der Schweißnaht in Schwarz und die einseitige Form wird zu diesem Zeitpunkt gebildet. ③  Die Dicke und Feinheit des Schweißdrahts sollte nicht größer als die Plattendicke sein, anstatt sich der Plattendicke anzunähern. Der Schweißdraht beeinflusst auch die Fülle der Schweißnaht. ④  Je dünner der Schweißdraht, desto geringer die Abtastbreite. Die folgenden Prozesse, die von verschiedenen Lasermarken betroffen sind, verwenden den folgenden Laser, um Proof-Tests durchzuführen. Aber es dient nur als Referenz und muss bei der Verwendung entsprechend fein abgestimmt werden ①Tottenham Hotspur / Chuangxin / Jett ②Argon I. Kohlenstoffstahl/verzinktes Blech Hinweis: Beeinflusst durch die Zinkschicht des verzinkten Blechs kann die Leistung des verzinkten Blechs entsprechend reduziert werden. II. rostfreier Stahl Eine Edelstahlleistung von 3000 W kann einen Bezug zu Kohlenstoffstahl haben III. Aluminium Der Aluminiumprozess bezieht sich auf den Edelstahlprozess, die Leistung kann nur um 20% -30% erhöht werden. Außerdem gibt es Unterschiede im Fokus, die manuell angepasst werden müssen. Bezug:  0,5 mm Edelstahl-Inneneckschweißen Die Abtastgeschwindigkeit von 0,8 Edelstahldraht beträgt  350, die Abtastbreite 2, die Spitzenleistung 350, die Einschaltdauer 100 und die Frequenz 2000. Das Licht durchdringt die Platte und die Verformung ist sehr groß, daher müssen wir die Leistung reduzieren. Die Scangeschwindigkeit von 0,8 Edelstahldraht beträgt 350, die Scanbreite beträgt 2, die Spitzenleistung beträgt  260 , die Einschaltdauer beträgt 100 und die Frequenz beträgt 2000. Das Ausmaß der Verformung wurde reduziert, aber es ist immer noch leicht, sich zu verbrennen, wenn das Licht herausfließt, deshalb reduzieren wir die Leistung in diesem Prozess weiter. Die Scangeschwindigkeit von 0,8 Edelstahldraht beträgt 350, die Scanbreite  2 , die Spitzenleistung  200 , die Einschaltdauer 100 und die Frequenz 2000. Der Effekt ist wie folgt ①. Wenn Sie die Breite auf  3 erhöhen,  ist es wie in Abbildung ② gezeigt.

Warum erscheinen Stomata? 1.1 Das Innere des lasergeschweißten Lochs befindet sich in einem instabilen Schwingungszustand, und die Strömung des Lochs und des Schmelzbades ist sehr intensiv. Der Metalldampf im Inneren des Lochs bricht nach außen aus und führt zu dem an der Öffnung des Lochs gebildeten Dampfwirbel, der das Schutzgas (Ar) in den Boden des Lochs rollt, und wenn sich das Loch vorwärts bewegt, treten diese Schutzgase ein Schmelzbad in Form von Blasen. Aufgrund der extrem geringen Löslichkeit von Ar und der schnellen Abkühlgeschwindigkeit beim Laserschweißen bleiben die Blasen in der Schweißnaht, bevor sie entweichen können, um Stomata zu bilden. Hinzu kommt, dass durch den schlechten Schutz beim Schweißprozess Stickstoff von außen in das Schmelzbad eindringt und die Löslichkeit von Stickstoff in flüssigem Eisen sich stark von der Löslichkeit von Stickstoff in festem Eisen unterscheidet. Daher nimmt beim Abkühlen und Erstarren des Metalls die Löslichkeit von Stickstoff mit der Abnahme der Temperatur ab, wenn das geschmolzene Poolmetall bis zum Beginn der Kristallisation abgekühlt wird, was zu einer großen plötzlichen Abnahme der Löslichkeit führen kann. Zu diesem Zeitpunkt bildet eine große Menge an Gasniederschlägen Blasen. Wenn die Schwimmgeschwindigkeit der Blasen geringer ist als die Kristallisationsgeschwindigkeit des Metalls, werden die Poren erzeugt. Die Methode des Laserschmelzschweißens unterdrückt die Porosität 1. Schweißporen durch Oberflächenbehandlung vor dem Schweißen unterdrücken Die Oberflächenbehandlung vor dem Schweißen ist eine effektive Methode zur Kontrolle der metallurgischen Poren von Laserschweißnähten aus Aluminiumlegierungen . Die Verfahren der Oberflächenbehandlung lassen sich üblicherweise in physikalisch-mechanische Reinigung und chemische Reinigung unterteilen . Nach dem Vergleich ist die chemische Methode zur Behandlung der Oberfläche der Testplatte (Metallreiniger reinigen - waschen - alkalisches Waschen - waschen - waschen - waschen - trocknen) am besten. Unter anderem wird die Alkaliwäsche von der Oberflächendicke des Materials mit einer wässrigen Lösung von 25% NaOH (Natriumhydroxid) entfernt und das Beizen wird mit 20% HNO3 (Salpetersäure) + 2% HF (Fluorwasserstoff) durchgeführt ) wässrige Lösung zur Neutralisation der Restlauge. Nach der Oberflächenbehandlung der Testplatte wird das Schweißen innerhalb von 24 Stunden durchgeführt, und die Anordnung wird vor dem Schweißen zusammengebaut und mit wasserfreiem Alkohol abgewischt, wenn die Testplatte für längere Zeit nach der Testplattenbehandlung installiert ist. 2. Hemmen Sie Schweißporen durch Schweißprozessparameter Die Bildung von Schweißnahtporosität hängt nicht nur mit der Qualität der Oberflächenbehandlung der Schweißnaht zusammen, sondern auch mit Schweißprozessparametern. Der Einfluss von Schweißparametern auf die Poren der Schweißnaht spiegelt sich hauptsächlich in der Einbrandtiefe der Schweißnaht wider, dh dem Einfluss des Rückenbreitenverhäl...

Dieser Artikel gilt für professionelle Reinigungssysteme ① Reinigungsvorgang Scanfrequenz: Die Schwenkgeschwindigkeit des Motors, deren Bereich 10-100 Hz beträgt, und es wird empfohlen, 80 einzustellen Scanbreite: Die Scanbreite des Spots im Bereich von  0-300 mm, die in den Systemeinstellungen entsprechend den Spezifikationen des tatsächlich verwendeten Fokussierspiegels ausgewählt werden sollte    Spitzenleistung: ist allgemein als Vorgabe für die maximale Leistung des Lasers zu betrachten Einschaltdauer: Die Standarddaten sind 100 % Impulsfrequenz: Die Standarddaten sind 2000 Wenn Sie nach dem Einstellen der Parameter importieren und zurückgehen, können Sie diesen Vorgang auf der linken Seite der Startseite sehen ② Bestätigung des Fokus Durch das Scannen von hin und her, nah und fern, liegt der Fokus darauf, wann der Ton am größten und der Funke am größten ist. Zu diesem Zeitpunkt sollte die Reinigung entsprechend dieser Entfernung durchgeführt werden, da die Energie am stärksten ist Abhängig von der unterschiedlichen Verwendung der Fokussierung ist das Folgende eine Referenz F400-Fokus (der Abstand von der Spitze zur Platte beträgt ungefähr 35-40 cm oder so, wenn die Energie im Allgemeinen am stärksten ist) F800-Fokus (der Abstand von der Spitze zur Platte beträgt etwa 65-75 cm, wenn die Energie im Allgemeinen am stärksten ist) ③ Die Verwendung von Gasen Gasauswahl für die Reinigung: Luft sollte nicht weniger als 5 kg betragen, öl- und wasserfrei sollte gefiltert werden oder andere Inertgase sollten verwendet werden, wenn es über drei Niveaus liegt Achten Sie beim Reinigen darauf, dass der Abstand von der Spitze zum Teller stabil und die Handgeschwindigkeit gleichmäßig ist.